从金属切削的变形规律可知，前角是切削丝攻上重要的几何参数之一，它的大小直接影响切削力、切削温度和切削功率，影响刃区和刀头的强度、容热体积和导热面积，从而影响丝攻使用寿命和切削加工生产率。  
1.  前角的主要功用  
(1)  影响切削区域的变形程度。增大丝攻前角，可以减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前刀面的摩擦阻力，从而减小了切削力、切削热，使丝攻的耐用度提高。
(2)  影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件。增大丝攻前角，会使丝攻楔角减小，使切削刃与刀头的强度降低， 刀头的导热面积和容热体积减小；前角过大，有可能导致切削刃处出现弯曲应力，造成崩刃。因此，丝攻前角过大时，丝攻耐用度也会下降。  
(3)  影响切屑形态和断屑效果。若减小前角，可以增大切屑的变形，使之易于脆化断裂。  
(4)  影响已加工表面质量。增大前角可以抑制积屑瘤和鳞刺的产生，减轻切削过程中的振动，减小前角或者采用负前角时，振幅急剧增大。
可见前角太大、太小都会使丝攻使用寿命显著降低。对于不同的丝攻材料，各有其对应的丝攻最大使用寿命前角，称为合理前角 opt γ 。显然，由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，其 opt γ 也就小于高速钢丝攻的 opt γ 。同理，工件材料不同时，丝攻的合理前角也不同。从实验曲线可以看出，加工塑性材料比加工脆性材料的合理前角值大，加工低强度钢比加工高强度钢的合理前角值大。这是因为切削塑性大的金属材料产生的切屑，在切削过程中，它同前刀面接触长度(刀—屑接触长度)较大，由于塑性变形的缘故，刀—屑之间的压力和摩擦力很大，为了减小切削变形和切屑流动阻力，应取较大的前角。加工材料的强度、硬度较高时，由于单位切削力大，切削温度容易升高，为了提高切削刃强度，增加刀头导热面积和容热体积，需适当减小前角。切削脆性材料时，塑性变形不大，切出的崩碎切屑，与前刀面的接触长度很小，压力集中在切削刃附近，为了保护切削刃，宜取较小的前角。以上所讲的都是保证丝攻最大使用寿命的前角。在某些情况下，这样选定的 optγ 未必是最适宜的，例如在出现振动的情况下，为了减小振动的振幅或消除振动，除采取其他措施
外，有时需增大前角；在精加工条件下，往往需要考虑加工精度和已加工表面粗糙度的要求，来选择某一适宜的前角；有些丝攻需考虑其重磨次数最多这一要求来选择某一前角。